Wenn man im Internet nach Bohrtischen sucht, bekommt man unzählige Treffer. Bauanleitungen, Videos, Bilder. Und nun hier auch noch? Was kann man an einem Bohrtisch schon groß anders machen? Man braucht eine Tischplatte, einen Anschlag, vielleicht noch einen oder zwei Stoppklötze. Das stimmt grundsätzlich schon, an der Grundidee gibt es nicht mehr so viel zu verbessern oder gar neu zu erfinden. Aber im Detail gibt es immer wieder Sachen, die man anders oder besser machen kann. Vielleicht auch nur passend zu den eigenen Bedürfnissen. Und so wurde auch bei diesem Bohrtisch das Rad nicht neu erfunden, sondern Wert auf die Details gelegt. Aber erst einmal der Reihe nach.

Warum braucht man überhaupt einen Bohrtisch?

So eine Tisch- oder Standbohrmaschine hat ja meist einen gusseisernen Tisch mit einigen Nuten drin. Bohrständer sind oft ganz ähnlich aufgebaut. Sie sind eher für die Metallbearbeitung gedacht und nicht für das Bohren in Holz und Kunststoff. Bei der Metallbearbeitung werden die Werkstücke meist richtig fest gespannt, was beim Bohren von Holz nicht immer notwendig ist. Bei der Bearbeitung von Holz kommt erschwerend hinzu, dass Holz beim Durchbohren auf der Unterseite schnell mal unschön ausbricht. Aus diesen Anforderungen ergibt sich der typische Aufbau eines Bohrtisches, von dem auch ich im Grunde nicht abgewichen bin: Eine Platte aus Holz, ein tauschbares Opferbrett, ein verschiebbarer Anschlag und einige Stopklötze.

Erst einmal die Grundplatte

Die Grundplatte des Bohrtisches soll natürlich groß genug sein, sie darf allerdings die Bedienung der Maschine nicht behindern und nicht so tief sein, dass man an die Hinterkante und die Bedienelemente der Maschine nicht mehr herankommt. Das sind bei meiner Maschine in etwa 350 Millimeter. Das kann bei deiner Maschine ein ganz anderes Maß sein. Die Breite fand ich persönlich mit 600 Millimetern ausreichend. Die Platte sollte, was die Größe und das Gewicht angeht, den serienmäßigen Maschinentisch nicht überfordern.

Nun muss die Grundplatte aber auch irgendwie auf dem Maschinentisch fixiert werden. Das wollte ich so einfach wie möglich machen. Also so, dass man den kompletten Bohrtisch auch mal schnell abnehmen kann. Auf drei Seiten wird der Tisch mit Leisten in Position gehalten. Nun sind nur noch zwei Schlossschrauben mit Flügelmuttern nötig, damit der neue Bohrtisch wirklich fest auf dem Gusstisch hält. Die Befestigung erfolgt durch zwei der Schlitze im Gusstisch. Die Bohrungen werden mit zwei Kappen aus dem 3D-Drucker verschlossen. Das muss nicht sein, gefiel mir aber gut.

T-Nut-Schienen für den Anschlag

Auf dieser Platte soll nun ein Anschlag befestigt werden. Dieser soll möglichst einfach zu verschieben und zu befestigen sein. Das erreichst du sehr einfach mit je einer T-Nut-Schiene an den Seiten der Platte. Die Schienen werden eingelassen und mit Schrauben befestigt. Ich habe mir vor einigen Jahren bereits einen Nutfräser mit einer passenden Breite angeschafft, der auch hier wieder zum Einsatz kommt. Vielleicht möchtest du den Tisch ja nachbauen, hast aber keinen passenden Fräser, das macht nichts. Du kannst die Nut auch in mehreren Fräsgängen auf die richtige Breite bringen. Das muss auch nicht auf den zehntel Millimeter genau sein. Die Tiefe sollte allerdings schon recht gut passen. Fräse die Schienen möglichst bündig zur Plattenoberfläche ein. Lieber ein wenig zu tief, als überstehend.

Die Schienen werden dann mit der Platte verschraubt, dafür braucht man an dieser Stelle auch eine entsprechende Materialstärke. Es bietet sich also an, die Schienen genau über den Leisten für die Fixierung einzufräsen. Daher sind diese auch recht breit. So bleibt genügend Platz zum Verschrauben der Leisten, ohne dass diese Schrauben in der zu fräsenden Nut sitzen. Die Nut wird mittels Oberfräse und Parallelanschlag gefräst, also ohne jegliche Vorrichtung.

Die Opferbrettchen

Bis jetzt ist das alles noch so ziemlicher Standard. Die erste Besonderheit kommt aber jetzt. Bei den meisten Bohrtischen ist das Opferbrettchen genau mittig unter dem Bohrer angeordnet. Das finde ich nicht ganz so clever, denn bei einer Tisch- oder Standbohrmaschine, aber auch beim Bohrständer bohrt man ja mehr oder weniger immer an der gleichen Stelle im Tisch. Da ist so ein Opferbrettchen, das im Tisch eingelassen ist schnell verschlissen. Meine Idee war nun, dieses Brettchen rechteckig und nicht quadratisch zu machen und vor allen, nicht mittig unter dem Bohrfutter zu positionieren sondern seitlich versetzt. Ist das Opferbrettchen an einer Stelle verschlissen, dreht man es einfach um. Du kannst zusätzlich auch den Bohrtisch noch einmal drehen und dadurch diese Opferbrettschen viel mal länger benutzen, als beieiner Anordnung direkt unter dem Bohrer.

Ein weiterer Gedanke bezieht sich auf das Anfertigen dieser Opferbrettchen. Natürlich macht man die nicht einzeln nach Bedarf, sondern mehrere auf einmal. Am besten aus Restholz. Damit man bei der Stärke dieser Opferbrettchen nicht festgelegt ist, wird die Ausfräsung im Tisch nicht einfach nur durchgefräst, sondern mit einem Falz versehen. Der Falz hat eine Tiefe von ca. 5,5 Millimetern, also weniger als sechs Millimeter. die Opferbrettchen werden dann einfach auf das passende Maß abgeblattet und schon sind sie bündig mit dem Tisch, egal wie dick sie sind. Alles zwischen sechs und achtzehn Millimetern Stärke funktioniert.

Die Größe der Fräsung muss kein bestimmtes Maß haben. Daher habe ich es mir mit dem Schablonenbau auch sehr einfach gemacht. Die Frässchablone ist einfach aus Klemmbausteinen (Lego) zusammengebaut. Das funktioniert wirklich gut. Wenn du dazu Details wissen willst, schau dir das Video weiter unten an. Der Falz wurde dadurch erreicht, dass die gleiche Fräsung mit zwei unterschiedlichen Kopierringen und zwei unterschiedlichen Tiefen gefräst wird. Alles in allem ist das also recht schnell und einfach erledigt.

Der Anschlag

Der Fräsanschlag ist erst einmal nur ein Winkel aus Multiplex. Das sieht so ähnlich aus,wie der Anschlag eines Frästisches, nur ohne Aussparung für den Fräser. Ich habe die beiden Streifen jeweils 80 Millimete breit gemacht und miteinander verschraubt. Durch zwei Bohrungen, passend zur Position der beiden T-Nut-Schienen werden dann M8- Sechskantschrauben mit Sterngriffen gesteckt und schon kann der Anschlag in den T-Nuten montiert, verschoben und fixiert werden. Soweit alles recht bekannt.

Was an meinem Anschlag aber anders ist, das ist die Befestigung der verschiebbaren Stoppklötze (Anschlagreiter) die laufen nämlich an der Vorderseite des Anschlages in einer nach hinten gerichteten T-Nut-Schiene. Diese Anordnung hat gleich mehrere Vorteile:

1. Die Sterngriffe zur Befestigung der Anschläge ragen nach hinten und sind somit nie im Wege.
2. Die Stoppklötze selbst werden von oben eingesetzt und müssen nicht vom Ende her eingefädelt werden. Die Schrauben können einfach in der T-Nut-Schiene verbleiben, auch wenn die Anschläge nicht benutzt werden.

An der Rückseite des Anschlages ist ebenfalls eine T-Nut-Schiene und somit eine Möglichkeit verschiebbare Anschläge (oder anderes Zubehör) zu montieren. Bei Bedarf kann der Anschlag einfach umgedreht werden. Dadurch ergeben sich dann auch ein hoher und ein niedriger Anschlag, der je nach Bedarf genutzt werden kann. Denn sehr oft ist ein hoher Anschlag beim Bohren eher hinderlich.

Bei all den Schienen, Knöpfen, Schrauben und Anschlägen wird es allerdings eng. Wenn du dir auch so einen Anschlag bauen möchtest, achte darauf, dass das alles noch aneinander vorbeigeht. In meinem Fall ist das bei den 80mm breiten Streifen für den Anschlagwinkel gerade so noch gegeben.

Anschläge aus dem Drucker

Die Anschläge selbst habe ich mit dem 3D-Drucker hergestellt. Sie werden mit entsprechenden Aussparungen einfach auf die Schrauben (M8) in den T-Nut-Schienen aufgesetzt. Wenn du keinen 3D-Drucker hast, kannst du die Stopper natürlich auch aus Massivholz, Multiplex oder Sperrholz herstellen.

Zum Schluss noch was zum Klemmen

In den T-Nut-Schienen zum Befestigen des Anschlages können auch die bekannten Führungsschienenzwingen oder andere Niederhalter eingeschoben werden. Damit lässt sich dann das Werkstück befestigen. Ich wollte aber noch eine weitere Spannmöglichkeit haben, daher bohrte ich noch vier Löcher mit einem Durchmesser von 20 Millimetern in den Tisch. Hier können Horizontalspanner, zum Beispiel von Bessey eingesetzt werden. Allerdings ist hier Vorsicht geboten, denn diese Spanner drücken das Werkstück ja gegen den Anschlag. Ist dieser nicht richtig fest oder der Druck der Spanner zu hoch, verschiebt sich der Anschlag und somit de Position der Bohrung.

Schau dir ruhig etwas ab

Dies hier soll keine Schritt für Schritt Anleitung sein, immer und überall funktioniert. Ich habe auch keine konkreten Maßangaben für dich zum Nachbau. Die Maße müsstest du ohnehin für deine Maschine neu ermitteln und festlegen. Es geht mir vielmehr darum, dir einige Inspirationen für den Bau oder Umbau deines Bohrtisches zu geben. Wenn hier nur eine kleine Sache dabei war, bei der du dir denkst “Das könnte an meinem Bohrtisch auch funktionieren”, dann habe ich mit dem Artikel schon mein Ziel erreicht.

Am Ende noch ein Video-Tipp

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In diesem Video zeige ich dir, wie due Frässchablonen aus Klemmbausteinen (z.B. Lego) benutzen kannst. Das spart sehr viel Arbeit und ist darüber hinaus auch noch sehr präzise. Vorausgesetzt, du brauchst keine ganz bestimmten Abmessungen. Klemmbausteine haben ein Raster von acht Millimetern, das ist oft vollkommen ausreichend. Aus diesem Raster ergibt sich ein Maß von 32 Millimetern für einen 2x4er Stein. Die 32 Millimeter kommen dir sicherlich bekannt vor. Auch das wird im Video gezeigt.